煤制油(Coal-to-liquids, CTL)是以煤炭为原料，通过化学加工过程生产油品和石油化工产品的一项技术，包含煤直接液化和煤间接液化两种技术路线。

河北凯瑞公司生产的的大型弯头，三通，大小头，法兰等管件在煤制油项目中得到广泛应用。

早在20世纪30年代，第一代煤炭直接液化技术-直接加氢煤液化工艺在德国实现工业化。但当时的煤液化反应条件较为苛刻，反应温度470℃，反应压力70MPa。相继开发了多种第二代煤直接液化工艺，如供氢溶剂法(EDS)、溶剂精炼煤法(SRC-Ⅰ、SRC-Ⅱ)、美国的氢-煤法(H-Coal)等，这些工艺已完成大型中试，技术上具备建厂条件，只是由于经济上建设投资大，煤液化油生产成本高，而尚未工业化。1973年的世界石油危机，使煤直接液化工艺的研究开发重新得到重视。现在几大工业国正在继续研究开发第三代煤直接液化工艺，具有反应条件缓和、油收率高和油价相对较低的特点。目前世界上典型的几种煤直接液化工艺有:德国IGOR公司和美国碳氢化合物研究(HTI)公司的两段催化液化工艺。我国煤炭科学研究总院北京煤化所自1980年重新开展了煤直接液化技术研究，现已建成油品改质加工、煤直接液化实验室。通过对我国上百个煤种进行的煤直接液化试验，筛选出15种适合于液化的煤，液化油收率达50%以上，并对4个煤种进行了煤直接液化的工艺条件研究，开发了煤直接液化催化剂。煤炭科学院与德国RUR和DMT公司也签订云南先锋煤液化厂可行性研究项目协议，并完成了云南煤液化厂可行性研究报告。液化厂建成后，可年产汽油35.34万吨、柴油53.04万吨、液化石油气6.75万吨、合成氨3.90万吨、硫磺2.53万吨、苯0.88万吨。拟建的云南先锋煤液化厂年处理(液化)褐煤257万吨，气化制氢(含发电17万KW)用原煤253万吨，合计用原煤510万吨。

2016年12月底，体现中国能源安全“宁夏担当”的全球单体规模很大的化工项目——神华宁煤集团年产400万吨煤制油项目成功出油!这一绿色工程始终追求“近零排放”。项目同时对不同污水进行回收再利用，水的重复利用率达98.3%，实现了工业废水“近零排放”。 年产400万吨煤制油项目在税费政策上，沿用的是与油基油品相同的税费政策，严重制约了煤制油项目的生存发展。

河北凯瑞公司生产：钢制无缝弯头、热压无缝三通、异径管、弯管、大口径锻造裤式三通；钢板制对焊弯头、三通、四通、大口径跨月式三通；锻造法兰等三大系列，可提供φ32mm-φ920mm中高压合金无缝弯头、DN300-DN2700钢板之对焊弯头及φ1200以下的法兰等多种材质，多种规格型号的产品。

“煤制油项目原来用南非沙索尔技术，1吨煤产品消耗10吨水。现在用中科合成油自己的技术，每吨消耗6吨水，比直接开采石油还省水，在大庆油田，开采1吨石油要消耗12吨水。”齐同生说。这一绿色工程始终追求“近零排放”。“项目共有28台气化炉，每7台为1组，目前已开工的1组生产线每天投煤14000吨。项目选择先进的节水技术，冷却水循环使用率为99.1%。”齐同生介绍，项目同时对不同污水进行回收再利用，水的重复利用率达98.3%，实现了工业废水“近零排放”。