[一]、电除尘器结构改造提升
通过静电除尘器改造改变结构提高电除尘器的性能，输煤现场由于运输规模的扩大，需要对传统的工艺设计进行改进，从而达到环保要求。
1、进行捕集结构的设计这一结构的改进通过设置于收尘装置降低入口粉尘浓度，减轻电场负荷，平稳气流分布。可以采用上进气方式，并在进气口增加折射板实现降低粉尘浓度的目的。在进气口尾部设置气流均布装置，平衡气流。通过此设计，可以大幅降低进入电场的粉尘浓度，并得到沿电场截面合理分配气流速度，从而提高除尘效率。
2、采用恰当的极配形式极板电流特性包括伏安特性和电流密度分布，电除尘器的除尘效果严格的由极板电流特性影响，因此，电除尘器具有的捕集目的与极配形式的选择密切相关。
3、增强设备的密封性能设备的密封性能对除尘效率影响也很大，当密封性能不好时，从外部进入的冷空气会增加除尘器的工作里，当温度有阶跃性的变化时，比电阻的变化也会较大，从而导致内部出现结露和粉尘结块现象，从而降低除尘效率。设备的漏风多出现在焊接处和排灰装置，因此要在机壳连接处采用密封焊接，确保电除尘器灰斗下部具有良好的气密性，从而提高除尘效率。
4、发挥清灰作用的结构的设计粉尘附着在电极上后，经过振打将附着在电极上和极线上的灰尘风落下来并经过灰斗排出电除尘器才能的运行。
①收尘极振杆的改进。原收尘极振打杆是通过加块和极板连接的扁钢，这种振打效果不理想，易产生变形。从振打力的传递效果来说钢管比扁钢效果好，所以现在采用钢管上焊接结板的形式与收尘极连接的振打杆形式，这种振打杆本身的刚度大，收尘极板上接受到的的振打加速度较原振打杆大且均匀，采用改进后的振打杆振打清灰提高。
②振打锤的改进设计。夹板锤作为原阴阳系统的振打锤，它是多零件的组合件，组合件需要的装配费较高，然而由于受冲击致使组装的夹片易被撞开，工作一段时间后，就会出现振打锤掉落的故障，极板极线上的灰尘无法振打掉落，影响除尘效率。现将组装锤改为不需组装的切割锤，不仅安装方便，节省了安装费用，切割锤运行可靠不会出现中途掉锤的故障，此外，切割锤相对于组装锤来说，在振打力相同的前提下需要较小的电场空间，因为整体切割锤具有较小的回转半径。
[二]、电除尘器结构因素对效率的影响
电除尘器的发展已经经历了近百年的历史，早在十七世纪人们就发现了静电吸引微细粉尘粒子的现象，但直到1907年，F.G.Cottrell才将电除尘器成功地应用于工业生产，到目前为止，我国电除尘器的主要用户为电力工业(约占65~70%)。随着国民经济的高速发展，综合国力的提高，环保投入的增加以及对环境保护质量要求的日益严格，我国电除尘器的应用将进一步扩大。
目前电除尘系统运行的稳定性和可靠性欠佳，运行故障率偏高，故障发生的原因和部位错综复杂，导致运行人员不能及时发现并正确分析故障原因，以至无法及时排除故障，造成电除尘系统长期携带故障运行，除尘效率下降，影响了正常生产。
本体结构因素主要是指设定的电场风速、电除尘器本体的几何参数等。提高电场风速，有利于减小电除尘器的体积，但会降低除尘效率。电除尘器本体的几何参数主要包括电场截面积、总收尘面积、极板间距、电晕线间距等。当处理烟气量一定时，若减小电场截面积，则电场风速必然增大，不仅使电场长度增长，加大占地面积，而且会引起较大的粉尘二次飞扬，降低除尘效率。反之，若增大电场截面积，必然使钢耗和投资增大，占用空间体积增大。因此，电场截面积的大小进行经济技术比较后确定。收尘面积的大小也要进行经济技术比较后才能确定。目前，在国内外生产的电除尘器中，极板间距选取400mm的居多，面电晕线间距视极配形式不同，取值在150~500mm之间。电场数可根据除尘效率的要求不同取3~5个电场为宜。
对于防止电除尘器效率降低的措施主要采取降低粉尘高比电阻的方法。例如进行调质处理，就是向烟气中加入导电性能好的物质，如SO3、NH3等合适的化学调质剂，以及向烟气中喷水或水蒸气等；进行加湿处理，通过采用喷水、喷蒸汽(费用较高)和原料加湿等办法降低降低粉尘的比电阻；对系统及原材料采取措施，比如对于存在高比电阻粉尘的电除尘器，应结合设计烟气温度值调整相关系统，在不对设备造成损坏的情况下，进行除尘器改造，提高通过电除尘器内部的烟气温度，以减低粉尘比电阻值，从而提高除尘效果；采取适当的供电方式，使其工作在较佳电压值附近；对收尘电极采取措施如设置绝缘屏蔽，控制收尘极的温度等。
影响电除尘器除尘效率的原因很多，同一故障可能是机械部分，也可能是电气部分故障。要结合锅炉系统工艺操作，粉尘的介质及相关设备是否正常，综合分析才能少走弯路，准确判断故障所在。
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