为了提高热利用效率，降低设备的运行费用，近年来发展了蓄热式热力焚烧技术（RTO）和蓄热式催化燃烧技术（RCO）。RTO和RCO技术换热效率高，可以在VOCs较低浓度下使用，近年来广泛应用。
催化燃烧法的优点：
1、可以降低有机废气的起始燃烧温度。例如甲醇、甲醛在以氧化铝为载体的Pt催化剂(Pt/Al2O3)的作用下,室温下就开始燃烧,而直接燃烧法起始燃烧点通常为300～600℃。
2、燃烧不受碳氢化合物浓度的限制。
3、基本上不会造成二次污染。
4、设备较简单，投资少，见效快。
催化燃烧法存在的主要问题是催化剂易中毒和不耐高温。易使催化剂中毒的物质有焦油、油烟、粉尘、铅化合物和硫、磷、卤族元素的化合物等。为了保持催化剂的活性，一般都采用前处理的办法，预先除掉有毒物质。近几年来，含稀土元素的钙钛矿结构的复合氧化物催化剂的研制在提高耐高温性能等方面有所进展。中国研制的稀土元素催化剂已用于有机废气的治理。
作催化燃烧用的催化剂可分为:
1、贵金属类:铂、钯、钌等。贵金属催化剂有很高的氧化活性和易回收等优点，虽然存在着资源稀少、价格昂贵和耐中毒性差等缺点，但仍然是各国采用的主要催化剂。
2、非贵金属类：主要是过渡族元素的氧化物以及稀土元素的氧化物。单组分的氧化物，如氧化铜(CuO)和氧化镍(NiO)等。单组分氧化物耐热性差，活性低，致使应用受到限制。以后改用两种以上的金属氧化物的混合物，如二氧化锰－氧化铜(3:2)的复合物，三氧化二铁－三氧化二铬复合物，氧化铜－三氧化二铬复合物，钴、锰的尖晶石型复合物，铜、锰、镍、锌的铬酸盐等。
橡胶废气催化燃烧处理技术在石油化工行业的生产过程中，会产生以挥发性有机物为主要组分的废气。这些有机物如果直接排入大气，将危害人体健康，污染周围环境。因此，我国《大气污染物综合排放标准》对有机物的排放作出了严格限制。
有机废气的治理方法包括吸收、吸附、冷凝、直接燃烧、热力燃烧和催化燃烧等。催化燃烧是处理有机废气的一种行之有效的方法，它在较低的温度下(250~400℃)，利用催化剂使有机物无焰燃烧，燃烧产物是CO2和H2O。为了保护催化剂，在进行催化燃烧处理时，常常需要根据废气性质的不同，采取不同的预处理方式。
橡胶行业排放的废气中，一般含有环己烷、己烷以及芳烃类等。某石化企业橡胶厂SBS装置，其生产流程包括四部分：聚合单元、回收单元、凝聚单元、后处理单元，废气的产生主要集中在后处理单元。后处理单元共有四股废气排放，分别为进料口闪蒸气、挤压机出口闪蒸气、产品风力输送排放气以及热风干燥排放气。四股废气的主要污染组分均为环己烷和己烷，此外，进料口闪蒸气和挤压机出口闪蒸气中还含有大量的水蒸汽。
针对SBS后处理单元4股废气的组分，次用冷凝-催化燃烧处理工艺。
产品风力输送排放气、热风干燥排放气直接进行催化燃烧处理；进料口闪燕气、挤压机出口闪蒸气中含有大量的水蒸汽和环己烷，对这两股废气首先采用两级冷凝预处理，以回收其中的水和环己烷；两级冷凝得到的不凝气与风力输送排放气、热风干燥排放气混和，一并进行催化燃烧处理。混和气依次经过除雾器、催化风机、换热器(冷)、加热器、催化燃烧装置、换热器(热)等处理后，回收能量，净化气达标排放。
采用催化燃烧工艺处理以上4股废气时，为安全考虑，一般控制进入催化燃烧反应器的废气中有机物浓度低于25%LEL(爆炸下限)。环己烷和正己烷的爆炸下限均为1.2%(体积分数)，因此二者以任意比例混合，其混合气的爆炸下限均为1.2%(体积分数)，则25%LEL为0.3%(体积分数)，即处理时应控制废气浓度在3000μL/L(按环己烷折算为废气的总烃浓度为11250mg/m³)以下。从对催化剂、反应器和换热器等的耐温方面综合考虑，催化燃烧设备入口废气的浓度按8000mg/m³设计。
因此，装置的处理规模确定为30000m³/h。通过添加稀释空气来控制反应器入口废气的总烃浓度在8000mg/m³以下。
装置采用的预处理措施主要包括冷凝、除雾、过滤等。废气催化燃烧产生大量的热量，通过高效的换热器用来预热反应器进口的待处理废气，以降低装置能耗。当废气浓度达到一定数值时，催化燃烧反应的进行完全通过自身氧化产生的热量来维护，不需要外加热量。因此，在装置的正常运转过程中，加热器一直处于关闭状态，此时装置的电耗仅为风机的电耗以及仪表、电气等的电耗。装置充分利用了自身产生的反应热，在正常运转过程中加热器输出功率为零，大大降低了装置的能耗。
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