1、对机床横梁的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床横梁几何形状、尺寸大小外，还从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
2、要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得的机床横梁铸件。
3、铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使机床横梁铸件产生气孔、、夹渣、粘砂等缺陷，影响机床横梁铸件外观质量和内部质量，严重时会使机床横梁铸件报废。
我国机床铸件质量的现状与发展方向1、碳当量与强度
机床铸件在相同的强度下，碳当量高低是衡量材质优劣的重要标志。根据调研结果，我国机床铸件尚处在中、低碳当量、高强度阶段。仅有少数机床铸件厂已接近高碳当量、高强度材质的水平，但仍有相当距离。在同样强度下，国内机床件的碳当量远低于国外同牌号的碳当量。
2014年的全国机床件调研，着重调研了HT300材质的机床件，调研比较严谨，在近4~5年内，材质的质量有所进步。以HT300为例，碳当量<3.60%的企业，由45.5%降至15.4%。碳当量3.64%~3.68%的企业，由36.3%升至46.2%。碳当量为3.70%~3.76%的企业，由18.2%升至38.4%。碳当量整体平均值也由3.60%提至3.67%，但是与国际先进国家HT300材质碳当量3.83%相比，还有相当差距。因此，在2014年的机床铸件调研中发现，与此有关的问题仍然很突出。
各企业对机床铸件薄壁化、高强度、低应力、尺寸稳定性、切削性能等问题在高端机床铸件要求中占前几位。而这几个问题皆与碳当量有关，说明碳当量越低，这类问题越严重。在生产精密机床铸件中，对难度最大的调研中，选择结构复杂的企业占71%，位居第一。说明数控机床的刚性要求提高，不仅要高的材质刚性，还要对铸件的结构进行改进，设计了双层壁、多层壁，结构复杂的铸件，这给生产数控机床铸件的企业带来了困难。
在调研的企业中，力学性能不合格仅占极少数，而由于在高强度下的低碳当量造成的铁液在复杂结构下充型困难、残余应力增大而造成的变形、收缩大造成的缩松等问题占前三位。
2、碳当且与残余应力
无论是灰铸铁还是球墨铸铁，低碳当量是产生高残余应力的主要原因，提高碳当量则可有效地降低残余应力。
提高强度，可有效提高弹性模量，但其残余应力有所上升，但在满足强度要求下，提高碳当量则可有效地降低残余应力，减小变形，提高尺寸稳定性。球墨铸铁的残余应力虽高，但弹性模量高，抗变形能力增大，有利于减小变形。
20世纪80年代，我国机床铸件的残余应力约为30~100MPa。郑州机械研究所对全国一些具有代表性机床铸件厂进行现场测试，机床铸件的残余应力约为70~150MPa，其主要原因是其材质由HT200、HT250已升至HT300、HT350，另一原因就是HT300、HT350是在较低碳当量下获得的。调研与试验证明，要达到高刚度、低应力，采用高碳当量，高强度是合理的途径。
3、碳当量与弹性模量
众所周知，弹性模量随碳当量CE或石墨的增加而降低。在相同碳当量下如何提高弹性模量，共享集团做了有益的探索，即采用合成铸铁，提高Si/C及合金化皆有利于弹性模量的提高。在高碳当量、高强度下获得较低的硬度与良好的加工性能是十分有效的。
4、机床铸件材质与冶金质量
(1)要求成熟度RG＞l。(RG=Rm(MPa)/(1000-800Sc))。RG＞1，表明在同样强度下，碳当量(或共晶度)高。导致铸铁收缩小、流动性好、残余应力低。
(2)要求硬化度HG＜l(HG=硬度HBW/(530-344Sc))。HG＜1，表明在同样强度下，碳当量(或共晶度)高、硬度低，加工性能优良。
5、铁液温度
国内生产的大型机床铸件的铁液温度与前几年相比有了明显的提高。高温低氧化的铁液是保证高碳当量、高强度灰铸铁冶金质量的重要基础。
6、废钢配比
废钢配比是保证高碳当量、高强度灰铸铁的重要措施之一。
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