液压泵作为为整个液压系统的动力元件与来源，有着很长的发展史。泊头齿轮油泵、螺杆泵、柱塞泵、叶片泵是 目前市场上常见的主流液压泵。从国内外工业系统的应用来看，螺杆泵应用较少，其它三种应用较为多一些，差别不是 特别的明显。其中叶片泵主要包括：单作用叶片泵及双作用叶片泵。因为叶片泵工作时比较稳定。噪声比较低。流量脉动小，同时在泄漏流量比较小的情况下还能达到比较高的压力输出。主要应用在要求低噪音和高精度的液压系统中。柱塞泵有着较高的容积效率、比较小的泄漏量、压力等级也相对较高，在大功率的液压系统中使用广泛。柱塞泵容易实现变量，但其组成结构较为复杂，加工工艺需要比较高、制造成本高、同时对使用的液压油的清洁度有比较高的要求。内啮合齿轮泵、柱塞泵流量脉动小，工作稳定，低噪音。
目前内啮合齿轮泵的研究焦点：
1)齿轮泵高压化的研究：高压齿轮泵和低压齿轮泵在本质上吸油排油的机理完全相同，但在一些要求高压的场合，高压齿轮泵是 无法被代替的。主要是 因为： a)低压齿轮泵的齿轮密封结构不具有自动补偿的功能，液压油的压力逐步增加时，会产生高压油液的泄漏，从而导致齿轮泵容积效率显著降低；b)随着油液的压力逐步升高，齿轮轴所承受的载荷也越来越大，齿轮轴的径向力也会增加，会造成轴承超过其所能承受的载荷极限，导致无法正常工作。常用的处理方案有：a)设计可以自动补偿的结构，对齿轮端面及齿轮轮齿顶端之间的间隙起到补偿的功能；b)减小径向力，可改变齿轮的齿数，齿轮参数的优化，改变出油口的面积和形状。以泄漏较小的功率损失为目标函数，完成对齿轮泵组成部分的几何参数设计，齿轮副相关参数优化；c)增加轴承的承载极限，在一些使用普通滚针轴承的场合可以用滑动轴承取代。2)泵体结构及齿轮副参数的优化设计：因为在齿轮泵中齿轮副是 较核心的组成部分，它的加工精度及几何形状，会对齿轮泵的工作压力、工作稳定性及寿命起着决定作用。在实际工况中，有些液压系统对齿轮泵的泄漏量的上限有着很严格的控制；有些液压系统则需要小尺寸的泊头齿轮泵或承受较小径向力的齿轮泵。根据不同的液压系统的参数需求往往建立的数学模型也是 不同的，有时会同时对几个不同的参数建立数学模型，从而达到优化的目的。基于齿轮泵的工作环境及实际工况的具体要求，构建不同的数学模型：单位排量较少、所受载荷较小、容积效率较小当作基本的目标函数，在进行优化过程中，根据不同的使用条件，参考实际工况参数，加权系数取不同的，建立标准的目标函数去实现优化的过程。
齿轮油泵是 借1对相互啮合的齿轮，将机械能转换为油压能的装置。在空压机的润滑系统中被广泛采取。油泵在运转中的故障通常是 润滑系统中油压下降，乃至有时打不上油。 其缘由大体有：
1)旋转方向与规定方向相反；
2)吸油管路不周密，单向阀卡住；
3)油泵的泵体与泵盖之间密封不良；
4)油槽内油量不足；
5)油泵零件严重磨损；
6)吸油过滤网被梗塞。 实际工作中应根据具体情况进行不同处理。在检验中应特别注意吸油管道的密封，和齿轮油泵泵体与泵盖之间的密封。吸入端如果密封不良，则油泵进口漏入空气，造成油泵抽 空，自然就要打不上油。
7）齿轮油泵用两个齿轮互啮转动来工作，对介质要求不高。一般的压力在6MPa以下，流量较大在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，齿轮油泵依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个单独的部分。
不锈钢齿轮泵具有使用寿命长、耐腐蚀、安全卫生、绿色环保等功能，但是 在使用中会出现一定的磨损状况，齿轮的磨损部位主要是 齿的啮合、渐开线工作 面和齿轮两端平面。不锈钢齿轮 泵磨损的原因主要表现在以下主要方面中。
不锈钢齿轮 泵体内表面磨损主要是 吸油区段圆弧形工作面。如果出现轻微磨损，可用油石修磨去毛刺后使用。泵体是 由铸铁铸造毛坯成型，出现严重磨损时应更换新件。不锈钢齿轮 泵的端盖用铸铁制造，出现磨损现象后，轻微的可在平板上研磨修平，磨损比较严重时应在平面磨床上磨削修平。修磨后的 端盖与泵体配合连接的平面接触应不低于85%平面度允差、端面对孔中心线的垂直度允差、两端面的平行度允差和两轴孔中心线的平行度允差均为0.01mm。
不锈钢齿轮泵中轴的磨损主要是 因为轴两端与支撑滚针间的摩擦磨损，使轴径变小。如果是 轻微磨损，可通过镀一层硬铬来加大此部位轴的直径尺寸，使轴得到修复。如果轴磨损严重，则应45钢或40Cr钢重新制造，轴毛坯经粗、精车后，轴承部位要热处理， 硬度为HRC60-65，然后再经磨削，使轴承配合部位表面粗糙度Ra不大于0.32μm；轴的圆度和圆柱度允差为0.005mm；与齿轮配合部位按H7/h6、表面粗糙度Ra应不大于0.63μm。
不锈钢齿轮泵中零件维修后，轴承滚针应更换。对滚针要求是 ：全部滚针直径的尺寸误差不应超过0.003mm，长度允差为0.1mm，与轴配合间隙应在0.001mm左右；滚针装配时要按数量要求充满轴承壳 内，滚针间要相互平行布置。
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