气缸体是发动机的心脏，因此其铸造质量就十分关键，控制好就可以避免或减少汽车“心脏撞击”的危险。气缸体既是发动机中较大的，也是最复杂的零件。采用铝合金代替铸铁制造气缸体的较大优点是能大大减轻发动机的重量。
早期铝制气缸体一般采用低压铸造工艺和金属型铸造工艺，也有少量采用砂型铸造工艺。从近年来的趋势看，绝大多数厂家采用高压压铸工艺。目前国内铝合金气缸体的铸造方法仍是采用低压铸造工艺。压铸铝件在过去很长一段时间里，铝气缸体并不像铝气缸盖那样被广泛采用，原因是铝气缸体的成本比铸铁气缸体的成本高，且通常使用的铝合金材料在某些性能方面(如耐磨性)也不如铸铁好。但随着能源需求和环保的要求致使追求车辆轻量化成为一种观念之后，人们才认识到采用铝合金代替铸铁制造气缸体是一种必然趋势。同时，铝合金材料的研究和制造技术也在不断进步，一批性能优异的铝合金开始用于生产。另一方面，铝铸件制造技术的不断进步使得大批量生产铝气缸体的成本费用也在不断下降。
目前铸铝件气缸体的应用已十分广泛，在现代轿车中的应用已经到了普及阶段。尽管我国的汽车铸造工业还未能达到国际先进水平，但也兴建了一些有名的铸造厂，不过对一些常用的汽车铸件，如气缸体和气缸盖，我国仍然主要依赖进口。我国气缸体的生产还未完全国产化，但一些主要的铸造厂家已经建设了较大的压铸生产线，并开发了铝铸件。
2.气缸盖
现代设计的轿车发动机缸盖都是用铝合金制造的。气缸盖是既复杂又很重要的铸造零件，燃烧室、发动机的进气管和排气管都安装在气缸盖内。气缸盖在发动机中是处于高温状态下工作，承受较大的热冲击且会导致应力集中，因而，铝合金就成了受欢迎的制品。采用铝合金制造气缸盖的优点除了重量轻以外，还有另外一个突出的优点就是导热性能优良。对于轿车、轻型车的发动机来说，使用铝合金气缸盖可以使发动机热效率更好，避免气缸盖内燃烧室中的零件产生过热现象。由于气缸盖是一种内腔结构复杂、壁厚又不均匀的铸件，且缸盖内腔还有压力密封性要求，给铸造工艺带来一定困难。传统上铝气缸盖铸造多采用金属型铸造工艺和低压铸造工艺，80年代以来出现了两种新的铸造工艺一一气化模铸造和砂型低压铸造，特别是前者，很适于气缸盖、进气管这类内腔复杂且需要砂芯成型的铸件。该工艺与传统工艺相比有许多优点：不分型、不起模、不使用砂芯、铸件容易清理、铸件表面光洁度好、尺寸精度高、适于大批量生产。
气缸盖的传统铸造方法是底注，这有利于将铝熔体均匀地填充到模子中，而现在我国广泛采用顶注，这样可使成形铸件更好地冷却且更有利于直接凝固。我国的绝大多数铝制气缸盖的生产厂家采用低压铸造工艺，因为这能改善金相组织和力学性能。
3.活塞
活塞是汽车发动机中燃烧室里的一个主要构件，它们的侧壁容纳着活塞环，相对于气缸的内壁形成密封。活塞对汽车发动机的能源起着决定作用。而对活塞材料的要求是:相对密度小、导热性好、热膨胀系数小、足够的高温强度和尺寸稳定性好等等，因而它们主要用铝合金或纤维增强的复合材料制成。铸造铝合金可满足上述大部分要求，尤其是国外应用广泛的(国内也已使用)高硅过共晶铝活塞合金更能满足这些要求。目前汽车发动机活塞几乎100%用铝合金制造，铝活塞的成型工艺主要采用的铸造方法是重力压铸、低压铸造和液态模锻(也称挤压铸造)。液态模锻是一种借鉴于压力铸造和模锻工艺而发展起来的新型金属成型工艺，用此工艺生产的铝合金活塞在机械性能、金相组织和铸件致密性方面均优于传统的金属型铸造。
4.壳类零件
铸铝壳体类零件包括变速器壳、离合器壳、油泵壳、摇臂罩、齿轮盖、主制动缸壳等。这些零件几乎都是采用高压压铸工艺生产的，采用此工艺生产的铝铸件组织致密、机械性能好、表面光洁、尺寸精确、加工余量较金属型铸造工艺和低压铸造工艺少，尽管此工艺工装费用较高，但由于生产率高，对于汽车铝铸件的大批量生产来说，总的费用相对而言并不算高。齿轮箱外壳是典型的较大的复杂铸件，其壁厚要求很薄，绝大多数铸造厂采用压铸技术来生产，为了提高铸件的质量，也采用一些其它方法，诸如低速压铸、双压力一压射冲压铸造以及真空铸造。
5.进气管
压铸模具由于进气孔结构的横截面不规则，所以生产汽车用进气管总是很困难。发动机的电子喷射和喷油技术需要更复杂的进气管生产技术，这也是为何 EPC技术越来越受人们青睐的原因。就进气管而言，大卡 车通常采用砂型铸造灰色铸铁构件，而私车则更喜欢铝合金构件。绝大多数生产方法都采用铸造工艺，包括EPC、重力压铸和压力压铸。
6.车轮
车轮是一种要求较高的保安零件。单从成本方面来考虑，目前仍旧是钢制车轮较为便宜，这也是目前使用钢制车轮较多的原因之一。随着轻量化趋势以及轿车产品整体结构的发展趋势越来越被人们认可，铝合金车轮的应用也不断扩大，因为铝制车轮具有重量轻、能减轻振动及外形美观等优点。据测试，铝合金车轮与钢制车轮相比，前者的重量可减轻30%一40，振动可减少10%一15%0铝合金车轮的铸造方法主要有金属型铸造、低压铸造、压力铸造及离心铸造。
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