随着人们 环保意识和能源危机意识的提高，面对我国水资源不足和水污染严重的现实，结合高炉煤气的特性及高炉生产实际状况，应用锅炉袋式除尘器技术处理高炉煤气是 我国高炉煤气除尘的发展趋势。因此研究高炉煤气布袋除尘的机理，探讨除尘效果的影响因素具有重大的意义。
袋式除尘器能将高炉煤气中的粉尘捕集，是 由煤气中尘粒和过滤介质综合作用的结果。高炉煤气中的粉尘是 由超细微粒到粗粒的各粒径分布的。当含尘气流流过清洁的滤料时，比滤布空隙大的微粒，由于重力作用沉降或因惯性力作用被纤维挡住，比滤布空隙小的微粒和滤布的纤维发生碰撞后或经过时被纤维钩附在滤袋表面(钩附效应)，由分子间的布朗运动留在滤布的表面和空隙中，较微小的粒子则可能随气流一起流经滤布跑掉了。
随着滤料上捕集的粉尘不断增加，一部分粉尘嵌入到滤料内部，一部分附着在表面，在织孔和滤袋表面形成灰膜。灰膜又成为滤膜，煤气通过布袋和滤膜达到良好的净化除尘的目的。当灰膜增厚，阻力增大到一定程度时，再进行清灰，去掉大部分灰膜，使阻力减小到较小，再恢复正常过滤。高炉煤气袋式除尘中，灰膜起着比滤料更重要的作用，使捕集尘的效率显著提高。积灰的滤料比清灰后滤料除尘效率高，清洁滤料除尘效率较低。因此清灰时应保留粉层，以保证高的除尘效率，过渡清灰会引起除尘效率下降，加快滤袋破损。
单一纤维滤料过滤时，影响除尘效率的因素有滤布特性，粉尘及烟气的特性，过滤风速(即过滤负荷)。单机袋式除尘器在运行中，起过滤作用的是 灰膜和纤维滤料，因此除这些因素外，清灰控制、高炉操作技术和除尘器的管理等会影响除尘效果。
滤布必须有合适的孔隙，允许气流顺利通过而阻挡细小的粉尘进入滤布纤维间。即要求滤布较“密实”，否则细小颗粒的粉尘一旦进入滤布纤维间，就无法将其清除，滤布透气性大大下降，除尘阻力大增，甚至滤袋无法再使用。采用表面和后整处理技术使滤布既能防止粉尘进入滤布纤维间而透气性能又高，有利增大除尘效率。
在选择滤布时要综合考虑 价格、使用寿命和处理物料的物性。国内安阳钢铁、韶钢、重钢等单位用FMS9806，经实践检验效果较好。这种材料是 由2种或2种以上的耐高温纤维混合及层状复合。用特氟隆后整处理，耐高温，高强度，耐磨抗折，易清灰，抗水防油，防静电，可承担过滤高负荷，滤速可达1.0m/min以上，阻力低，节省投资。对小于300m³级的高炉，国内普遍采用玻璃纤维针刺毡是 经济合理的。
粉尘的粒径越大，单一纤维捕集效率越大。粉尘粒径越小，扩散效应捕集率高，小于0.2μm的粒子和气体相互碰撞后产生布朗运动能被纤维或尘层有效地阻留。粉尘的粘性、粒度、容重直接影响粉尘清灰性能。如当过滤流速为0.28m/s时，直径为10μm的粉尘粒子在滤布上的附着力可以达到粒子自重的1000倍，5μm的粉尘在滤料上的附着力达自重的4200倍，这种附着力对布袋的清灰性能影响很大，进而对除尘器的效率影响大。实验证明，对滑石粉类中细滑爽尘，在所有工矿条件下，仅需一次反吹清灰，滤袋阻力即可J恢复原值，二次积灰几乎全部吹落，滤袋再生较好，反吹风量比率仅需25%~30%;而对氧化铁类超细粘性尘需要连续多次反吹清灰，才能有效降低滤袋阻力，滤袋阻力很难恢复原值，且反吹风量比率高达50%~70%。高炉煤气粉尘中有较多的氧化铁类超细粘性尘，使粉尘具有粘性，影响了清灰性能。
当压缩空气达到脉冲单机布袋除尘器滤袋上口时，由于文氏管的诱导作用，形成大于一次空气流量(压缩气流量5~8倍的二次空气流量。一、二次空气流量之和形成强大的清灰气流，能有效的把滤袋上的积尘清掉，但文氏管气流阻力允且二次气流的流量难以有效控制；喷吹方式不需文氏管，可减少文氏管的流体阻力损失，同时一次气体直接进入滤袋，把引入的二次空气量控制到一次气量的1~2倍，从而形成短促、快速、纵深的喷吹。对高炉煤气细、有粘性的粉尘，这种清灰方式效果更好。同时为了减少煤气的热值降低，应尽量减少进入煤气中的气体。
